【MENOU-QC】分析の進め方
このページでは、MENOU-QCを使用して検査結果を分析する基本的な流れを説明します。
分析の目的に応じてチャートを使い分けることで、品質状況の把握から原因分析まで効率的に行うことができます。
一般的には、次の流れで分析を進めます。
- 全体状況の把握
- 不良の要因分析
- 時系列による変化の確認
- 条件との関係分析
- 発生位置の確認
- 改善効果の確認
1. 全体状況を把握する
最初に、検査結果全体の品質状況を確認します。
使用するチャート：
検査結果サマリーでは、次のような指標を確認できます。
- 総検査数
- 良品率
- 不良率
- 不良件数
まずは現在の品質状況を把握し、
品質に問題が発生していないかを確認します。
2. 不良の要因を分析する
次に、どの要因で不良が発生しているのかを分析します。
使用するチャート：
例えば次のような分析を行います。
- 不良種別ごとの発生件数
- 作業者ごとの不良発生状況
- 設備ごとの不良傾向
パレート図を使用すると、
影響の大きい不良要因を優先的に特定することができます。
3. 時系列で品質の変化を確認する
不良の発生状況が時間とともにどのように変化しているかを確認します。
使用するチャート：
不良率チャートでは、次のようなことを確認できます。
- 不良が急増した時間帯
- 品質が悪化したタイミング
- 改善施策の影響
これにより、
品質変化が発生したタイミングを特定することができます。
4. 条件との関係を分析する
次に、特定の条件と不良発生の関係を分析します。
使用するチャート：
ヒートマップでは、
作業者・設備・検査条件などのカテゴリ条件の組み合わせを分析できます。
例：
- 作業者 × 不良種別
- 設備 × 検査結果
散布図では、
温度・湿度・スコアなどの数値条件との関係を分析できます。
例：
- 温度と不良件数
- 湿度と品質
これにより、
不良発生に影響している可能性のある条件を特定することができます。
5. 不良の発生位置を確認する
製品のどの位置で不良が発生しているのかを確認します。
使用するチャート：
検出領域分布マップでは、
検査画像上の不良検出位置をヒートマップとして表示します。
これにより、次のような傾向を確認できます。
- 特定の部位で不良が集中している
- 製品の端や特定ラインに不良が集中している
位置情報を分析することで、
設備・工程・製品形状との関係を調査することができます。
6. 改善効果を確認する
改善施策を実施した後は、品質の変化を確認します。
使用するチャート：
確認ポイント：
- 良品率が改善しているか
- 不良率が低下しているか
- 不良の発生タイミングが変化しているか
検査結果サマリーでは
改善前後の品質指標の比較を行うことができます。
不良率チャートでは
改善後の品質推移を確認することができます。
補助チャート
分析結果を補足的に確認するため、次のチャートも利用できます。
まとめ
MENOU-QCでは、次の順序で分析を行うと効率的です。
- 検査結果サマリーで全体状況を把握
- パレート図などで不良要因を分析
- 不良率チャートで時系列変化を確認
- ヒートマップ・散布図で条件との関係を分析
- 検出領域分布マップで発生位置を確認
- 改善施策後に品質指標を比較
この流れで分析を進めることで、
不良の原因特定から改善効果の確認まで一貫して行うことができます。